שיטת קלנדר רצפות PVC היא תהליך ייצור יעיל ורציף, המתאים במיוחד לייצור יריעות מבנה הומוגניות וחדירות (כגון ריצוף חדיר הומוגני מסחרי). הליבה שלה היא הפיכת ה-PVC המותך לשכבה דקה ואחידה באמצעות קלנדר רב-גלילי, ולאחר מכן קירורו לצורה הרצויה. להלן השלבים הספציפיים ונקודות הבקרה הטכניות המרכזיות:
א. תהליך הכנת לוח שנה
טיפול מקדים בחומרי גלם > ערבוב חם במהירות גבוהה, קירור וערבוב קר, ערבוב פנימי ופלסטיזה, ערבוב פתוח והזנה
קלנדרינג בארבעה גלילים, הטבעה/למינציה, קירור ועיצוב, חיתוך וליפוף
II. נקודות מפתח ופרמטרים טכניים של פעולה שלב אחר שלב
1. טיפול מקדים וערבוב חומרי גלם
הרכב נוסחה (דוגמה): - שרף PVC (סוג S-70) 100 חלקים, - פלסטייקר (DINP/אסטר ידידותי לסביבה) 40-60 חלקים, - מילוי סידן פחמתי (1250 mesh) 50-80 חלקים, - מייצב חום (סידן אבץ מרוכב) 3-5 חלקים, - חומר סיכה (חומצה סטארית) 0.5-1 חלק, - פיגמנט (טיטניום דיאוקסיד/אבקת צבע אנאורגנית) 2-10 חלקים
תהליך ערבוב*:
ערבוב חם: מערבל במהירות גבוהה (≥1000 סל"ד), חמם ל-120 מעלות צלזיוס (10-15 דקות) כדי לאפשר ל-PVC לספוג את הפלסטייקר; ערבוב קר: קירור מהיר מתחת ל-40 מעלות צלזיוס (למניעת גושים), זמן ערבוב קר ≤ 8 דקות.
2. פלסטיזה והזנה
- מערבל פנימי: טמפרטורה 160-170°C, לחץ 12-15 MPa, זמן 4-6 דקות → יצירת מסת גומי הומוגנית;
מערבל פתוח: טמפרטורת גליל כפול 165±5°C, מרווח גלילים 3-5 מ"מ → חתוך לרצועות להזנה רציפה לקלנדר.
3. קלנדרינג עם ארבעה גלילים (תהליך ליבה)
- טכניקות מפתח:
- יחס מהירות גליל: 1#:2#:3#:4# = 1:1.1:1.05:1.0 (למניעת הצטברות חומר);
- פיצוי גובה בינוני: גלגלת 2 מתוכננת עם כתר של 0.02-0.05 מ"מ כדי לקזז עיוות כיפוף תרמי. 4. טיפול פני השטח ולמינציה
הטבעה: גליל הטבעה (סיליקון/פלדה) טמפרטורה 140-150°C, לחץ 0.5-1.0 MPa, מהירות מותאמת לקו הקלנדרינג;
למינציה של מצע (אופציונלי): מחצלת סיבי זכוכית/בד לא ארוג, שחומם מראש (100°C), עוברת למינציה עם ה-PVC המותך בגליל מספר 3 כדי לשפר את היציבות הממדית.
5. קירור ועיצוב
טמפרטורת גליל קירור תלת-שלבי:
בקרת מתח: מתח ליפוף 10-15 ניוטון/מ"מ² (למניעת הצטמקות ועיוות בקור).
6. חיתוך וליפוף
- מדידת עובי מקוונת בלייזר: משוב בזמן אמת מתאים את פער הגלילים (דיוק ±0.01 מ"מ);
- חיתוך אוטומטי: רוחב גרוטאות ≤ 20 מ"מ, ממוחזר ומגולגל לשימוש חוזר;
- ליפוף: ליפוף מרכזי במתיחה קבועה, קוטר גליל Φ800-1200 מ"מ. III. קשיים בתהליך ופתרונות
1. עובי לא אחיד. סיבה: תנודות טמפרטורת הגליל > ±2°C. פתרון: בקרת טמפרטורת שמן תרמית בלולאה סגורה + קירור גליל בקידוח קרוב.
2. גז עילי. סיבה: ערבוב לא מספק ופינוי גזים. פתרון: שאיבת אבק מהמיקסר הפנימי (-0.08 מגה פסקל).
3. סדקים בקצה. סיבה: קירור מוגזם/מתח מוגזם. פתרון: הפחתת עוצמת הקירור הקדמי והוספת אזור קירור איטי.
4. תבנית תבנית. סיבה: לחץ לא מספיק בגלגלת ההבלטה. פתרון: הגדל את הלחץ ההידראולי ל-1.2 מגה פסקל ונקה את פני השטח של הגלגלת.
IV. תהליכים ידידותיים לסביבה ומשופרים בביצועים
1. החלפת מייצב נטול עופרת:
- מייצב מרוכב סידן-אבץ + סינרגיסט β-דיקטון → עומד במבחן הנדידה EN 14372;
2. פלסטייזר ידידותי לסביבה:
- DINP (די-איזונוניל פתלט) → ציקלוהקסאן 1,2-דיקארבוקסילט (Ecoflex®) מפחית רעילות אקולוגית.
3. מיחזור פסולת:
- ריסוק שאריות → ערבוב עם חומר חדש ביחס של ≤30% → משמש בייצור שכבת בסיס.
V. קלנדרינג לעומת שיחול (השוואת יישומים)
מבנה מוצר: ריצוף מחורר הומוגני/קומפוזיט רב שכבתי, קו-אקסטרוזיה רב שכבתית (שכבה עמידה בפני שחיקה + שכבת קצף)
טווח עובי: 1.5-4.0 מ"מ (דיוק ±0.1 מ"מ), 3.0-8.0 מ"מ (דיוק ±0.3 מ"מ)
גימור פני השטח: מבריק/הבלטה מדויקת (חיקוי גרגירי עץ), מרקם מט/מחוספס
יישומים אופייניים: ריצוף מחורר הומוגני בבתי חולים ומעבדות, ריצוף משולב SPC לבתים
סיכום: הערך המרכזי של שיטת הקלנדרינג טמון ב"דיוק גבוה" וב"עקביות גבוהה"
יתרונות התהליך:
- בקרת טמפרטורת גליל מדויקת → מקדם שינוי עובי <1.5%;
- הטבעה ולמינציה בקו → השגת אפקטים חזותיים של אבן/מתכת;
- מוצרים רלוונטיים:
ריצוף PVC הומוגני מחורר עם דרישות יציבות ממדית גבוהות (כגון סדרת Tarkett Omnisports);
- אפשרויות שדרוג:
- בקרה חכמה: כוונון פער גלילים דינמי המופעל על ידי בינה מלאכותית (משוב עובי בזמן אמת);
- שחזור אנרגיה: חום מפסולת מי הקירור משמש לחימום מוקדם של חומרי גלם (חיסכון של 30% אנרגיה).
> הערה: בייצור בפועל, יש להתאים את טמפרטורת הקלנדרציה ומהירות הגליל בהתאם לנוסחת הנוזליות (מדד ההיתוך MFI = 3-8 גרם/10 דקות) כדי למנוע התדרדרות (מדד הצהבה ΔYI < 2).
זמן פרסום: 30 ביולי 2025
